Bedrifter som planlegger en ny prosess eller søker etter måter å forbedre en nåværende prosedyre på, kan benytte verdienstrømskartlegging (VSM), en metode som grafisk fremhever områder i operasjonen som enten allerede gir størst fordel eller har behov for forbedring. Videre, i stedet for et frittstående prosjekt, kan verdi-kartlegging i seg selv bli en kontinuerlig prosess for å introdusere kontinuerlig kvalitetsforbedring i selskapets praksis, fra fabrikkgulv gjennom kundeservice til styrerommet.
Beskrivelse
VSM som et system hjelper et prosesslag å identifisere avfall fra selskapets prosesser ved å kartlegge en prosedyre fra produktets synspunkt. "Verdien" i verdi stream kartlegging er ganske enkelt alt en kunde ville vurdere verdt å ha. VSM er relatert til modellen for magert produksjon, hvor målet er å eliminere alt som ikke er nødvendig for produksjon av et produkt, fra overflødig råmateriale eller inventar til ekstra trinn eller tid innbygget i prosessen. VSM-teamet undersøker hvert trinn eller stadium i en prosess for å finne ut hva om noe blir lagt til det endelige produktet som bringer det nærmere hva kundene ønsker. Hvis ingenting blir lagt til, kan trinnet bli ytterligere dissekert for å bestemme hva som nettopp er bortkastet i trinnet, om ikke trinnet helt. Jo mindre avfall som holdes i prosessen, jo mer produktive prosessen kan være.
Historie
Toyota får kreditt for å utvikle VSM på 1980-tallet. Chief engineer Taiichi Ohno og hans sensei Shigeo Shingo oppfattet en ideell drift mens man observerer operasjoner på Ford Motor Company: et monteringssystem som består av synkroniserte, sammenhengende arbeidsstasjoner, uten lagre av råmaterialer eller deler. Da de analyserte systemet i sine individuelle komponenter, holdt de spørsmålstegn og eliminerte hindringer som hindret ytelsen til dette "just-in-time" -systemet.
fordeler
Utover bare å øke produktiviteten, er det en rekke fordeler for et selskap å engasjere seg i et VSM-prosjekt. Det gjør det mulig for medlemmene å stige over et bestemt stadium eller trinn for å bedre forstå hele prosessen - arbeidsflyt, inkludert lenker over avdelinger. Det gir teammedlemmer (ofte trukket fra ulike avdelinger) et felles språk for å diskutere hvilke operasjoner deres firma engasjerer seg i og tvinger dem til å kritisk vurdere hva deres selskap leverer til kunden. Det får medlemmene til å gå tilbake og objektivt se bedriftens prosesser, ved å bokstavelig talt gå gjennom prosessen fra produktets synspunkt. Og det peker ikke bare på avfall og dets kilder, men gir mulighet for omdirigering av bortkastede ressurser til mer produktive poeng, noe som gir enda mer verdi til selskapets produkter og tjenester.
Ordforråd
Vilkår brukt i VSM relaterer seg til en dikotomi av verdi versus avfall. Alt "verdiøkende" er en prosedyre, trinn, materiale eller underenhet som legger til noe kundene anser verdt å kjøpe eller bringer produktet nærmere til ferdigstillelse. Hvis prosessen tar opp kapitalressurser (materiale, tid og penger) og ikke legger til verdi, kan det betraktes som avfall.Da Toyota brukte betydelig tid på å tenke på avfall, hadde den bestemte "avfall" relaterte termer: "muda", enhver aktivitet som ikke gir merverdi; "mura" eller inkonsekvens, som kan løses ved å levere den riktige delen til rett sted til rett tid; og "muri" eller overbelastning, som kan lindres ved å standardisere arbeidsflyten. Dette overordnede temaet for kontinuerlig å streve for forbedring, fra nåværende tilstand til den ideelle fremtidige staten, kalles "kaizen".
begrensninger
VSM er et spesifikt verktøy for å forbedre produktiviteten; som sådan har det grenser. For det første, da det tar et produktnivå tur gjennom en prosess, ignorerer det menneskelige elementet. Verktøyet er også bare like nyttig som dets kjører, hvem må passe på å bestemme nøyaktig hvilken prosess som faller under gransking; Jo mer spesifikk prosessen jo bedre. Som nevnt tidligere har VSM sine røtter i bilindustrien, en meget spesifikk produksjonsprosess av et svært komplekst produkt produsert i relativt smale områder med svært høye volumer. VSM kan bli slått ned når man analyserer en prosess med lave volumer eller det innebærer mye tilpasning (alle unntak, ingen standardregler). Til slutt krever VSM et dedikert lag med minst litt opplæring i bakgrunnen og spesifikke terminologi for verktøyene, kartene og flytskjemaene for å være virkelig effektive.
