5S regnes som en av de grunnleggende søylene i en Lean-arbeidsplass. "5S" refererer til de fem japanske ordene, som begynner med S, som teller arbeidsplassens renhet og organisasjonssystem for Toyota Production System. Denne metoden er like anvendelig for kontor- og fabrikkgulvmiljøer, og er et flott sted å starte når man starter en Lean-transformasjon. Mer enn bare en form for vårrengjøring, vil 5S innrømme disiplinen å ha "et sted for alt, og alt i sitt sted", samt oppmuntre prosesstanking.
Elementer du trenger
-
5S Team
-
Areal Gulv Layout
-
Farget tape
-
Røde Tags
-
Kamera
Grip situasjonen - Tegn spaghetti diagrammer av arbeidsflyter i området for å etablere arbeidsbaner og fysiske grenser. Tidsprosesser og ta "før" fotografier for å etablere baseline ytelse
Sorter (første S) - Gå gjennom arbeidsplassen og fjern alt som ikke trengs for vanlige arbeidsflyter, samt overflødige varebeholdninger. Kast bort søppel og flytt elementer som du er usikker på, til et rødt merkeområde for senere evaluering.
Sett i rekkefølge (andre S) - Flytt verktøy og materialer nær bruksstedet. Gjør det enkelt å finne og lett å få tilgang til. Bruk indikatorer, for eksempel skyggebrett, tapeutskrifter og min-maks. Lagernivå for å gjøre manglende gjenstander åpenbare.
Skinne (tredje S) - Rengjør området, fjern smuss, reparer skadet utstyr, og generelt rengjør arbeidsplassen. Dette vil gi et godt tenkemåte og bidra til å unngå "ødelagt vindues syndrom" (se ressurser).
Standardiser (fjerde S) - Gjennomfør daglige sjekklister for å opprettholde 5S. Opprett eiere og regler for å opprettholde de tre første Ss som en del av det daglige arbeidet.
Sustain (femte S) - Post revisjon score og før / etter fotografier på veggen nær området. Spor score over tid for å vise forbedring. Oppfordre ledelsen til å gå forbi området og spør teamet om sin 5S-innsats
Revisér 5S-området ofte, for eksempel med eksempel, og prøv å eliminere årsaken til problemer som er identifisert i ukentlige revisjoner. I en nylig undersøkelse fra Lean Enterprise Institute ble backsliding identifisert som den primære årsaken til Lean transformationsfeil. Vær forberedt på tilbakeslag og ta tiltakene for å motvirke det.
