Leanproduksjon er et sett relatert praksis designet for å redusere tid og pris ved produksjon samtidig som du opprettholder høye kvalitetsstandarder. Henry Ford, med sin innføring av forsamlingslinjen, blir generelt anerkjent som faren til magert produksjon i Amerika, men nye strategier er blitt introdusert gjennom årene i USA og Japan. Alle har det endelige målet å minimere avfalls- og produktdefekter og skape optimal effektivitet i alle produksjonsstadier.
Kaizen
Kaizen, en japansk begrep for "endring" eller "forbedring", fungerer som en slags blåkopi for magert produksjon. Det er basert på filosofien om at produksjonsforbedringer skal være kontinuerlig, og at linjearbeiderenes engasjement er kritisk fordi de har den beste utsikten over situasjonen. Det endelige målet er å redusere avfall og forbedre prosessflyten. Hvert trinn med dagens produksjon dokumenteres, blant annet som produksjonstid og avstandsreise, skraprate, bytteforhold, flaskehalser og produktkvalitet nøye målt. Når prosessflowendringer gjøres, utvikles nye beregninger slik at gevinster kan bevises og kvantifiseres. På en billinje kan det medføre en nærmere fysisk nærhet mellom hjul og akselmonterings arbeidsstasjoner for å redusere produksjonstiden.
5S arbeidsplass organisasjon
Drivfilosofien bak 5S arbeidsplassorganisasjon er at ineffektive arbeidsplasser ikke kan gi effektiv produksjon. Plantestyring må ta følgende fem trinn for å organisere fysiske omgivelser før ekte forandringer kan gjøres: sorter, sett i rekkefølge, skinne, standardisere og opprettholde. Sortering innebærer utforming av stasjoner for jevn og effektiv arbeidsflyt. Hvert verktøy blir gransket for sin verdi til jobben, og irrelevante elementer fjernes. Konseptet med å sette i orden innebærer å organisere kritiske verktøy og utstyr for riktig lagring og enkel tilgjengelighet. Shining refererer til renhet på planten. I tillegg til å skape et mer tiltalende arbeidsmiljø, gjør dette det lettere å se maskinlekkasjer og andre feil. Standardisering er en måte å formalisere praksis og tilordne ansvar som vil opprettholde effekten av de tre første "S" -strategiene. Vedvarende er evnen til å opprettholde og kontinuerlig forbedre disse effektivitetspraksis. Hva er det minste antall trinn og prosesser som trengs i bilfabrikken? Alt mer ville bli avbrutt for ineffektivitet.
Cellular Manufacturing
Cellularproduksjon, også kjent som "kontinuerlig produktflyt", anerkjenner at for maksimal effektivitet må hvert produksjonsstadium fungere i jevn forening med tilstøtende stadier. Med det for øye, konfigurerer produsentene sin plante slik at produksjonen kan flyte raskt og enkelt fra en arbeidsstasjon, eller "celle" til den neste. Maskiner og utstyr vedlikeholdes regelmessig for å unngå nedetid, og anlegget er designet for effektiv lagring av inventar. Råvarer i bilfabrikkeksemplet er plassert der det trengs for den mest strategiske arbeidsflyten.
Just-in-Time Produksjon
Strategien for just-in-time produksjon ble utviklet av den japanske automaker Toyota på 1970-tallet som en måte å barbere varekostnadene på. I tillegg til de faktiske kostnadene ved kjøp og oppbevaring av råvarer som ikke umiddelbart kan brukes og solgt, må produsentene også påta seg lønnskostnadene ved håndtering og lagring av lager og fysiske kostnader for lagring av dette materialet. Filosofien bak just-in-time produksjon er å kjøpe og lagre bare den bare minste mengden materialer som trengs for hvert produksjonsstadium. Dette krever et nært forhold mellom celler, slik at arbeidet flyter fra scene til scene uten flaskehalser fra mangel på materialer. Med andre ord, karburatorer er dyre og uhåndterlige til lageret, så automatisk planteeksemplet vil ta daglig levering og vende opp inventar om 24 timer.
