I løpet av de siste 40 årene har datamaskinens rolle i produksjonsplanleggingsprosessen endret seg dramatisk. På 1970-tallet ble en kalkulator ansett som en kostbar luksusvare, og forretningsmessige mainframe-programmer ble lagret på kort. I dag har hver produksjonsplanlegger en personlig datamaskin med mer bearbeidingskapasitet enn tidligere hovedrammer. Fremskritt innen maskinvare og programvare har gjort det mulig for produksjonsplanleggingsprosesser å fungere mer effektivt og effektivt enn noen gang før.
Enterprise Resource Planning (ERP)
På 1990-tallet ble ERP (Enterprise Resource Planning) -systemer i popularitet. ERP-systemer, som SAP og Oracle, ga en "massiv programvareverdi" for å støtte viktige forretningsfunksjoner som økonomi, regnskap, materialstyring og produksjonskontroll. Spesifikt for produksjonskontroll, har brukerne nå mulighet til å få tilgang til alle nøkkeldataene i en enkelt kilde. Varelager, prognose, kundeordrer, fakturaer, produksjonsrutere, planeringsparametere og mrp-utgang er alle innenfor ERP-systemet og er lett tilgjengelige for produksjonsplanleggere.
Automatisering av gjentatte prosesser
ERP-programvare, kombinert med økt maskinvareprosesseringshastighet, har gjort det mulig for bedrifter å automatisere repeterende prosesser.For 20 år siden måtte ansatte manuelt beregne produksjonskravene for hvert element for å avgjøre hva som skulle produseres, nå programerer programvareprogrammer og ordrer mot inventar og tidsplaner for å projisere fremtidige beholdningsbalanser. Beregning av hvor mye lager er "tilgjengelig for å løfte" oppdateres nå umiddelbart ettersom hver salgsordre er behandlet. MRP-prosesser (materialkravplanlegging) eksploderer regninger av materialer mot produksjonsplaner for å bestemme hvilke råvarer som skal kjøpes for å støtte produksjonsplanen. Tidligere ble disse beregningene utført manuelt. I dag har datamaskiner redusert behandlingstid, slik at produksjonsplanleggere kan fokusere på dataanalyse fremfor datainnsamling.
Anbefal løsninger
Sammen med automatisering av repeterende prosesser og beregninger, genererer datamaskiner anbefalte planer og kjøp til planleggere. Nøkkelutgangen til et MRP-system er et sett med planlagte ordrer. Planlagte ordrer beregnes innenfor produksjons- og lagerparametrene som vedlikeholdes av planleggeren, og representerer en visning av hvilke varer og mengder som må produseres eller kjøpes for å oppfylle etterspørselen. Ved å benytte systemgenererte planlagte bestillinger kan en planlegger raskt og enkelt identifisere det som trengs, og gjør det også mulig for planleggeren å administrere et større antall produkter enn om planleggingsprosessen ble gjennomsøkt manuelt. Et annet verktøy som brukes av produksjonsplanlegging for å anbefale løsninger, er avansert planlegging og planlegging (APS). APS-programvare fungerer for å optimalisere tidsplaner innenfor kapasitetsbegrensninger. Optimaliseringslogikk kan fokusere på ordreoppfølging, lagerinvestering, produksjonskostnadskontroll eller en hvilken som helst kombinasjon av de tre. Den komplekse Monte Carlo-simuleringslogikken som brukes i de fleste APS-programvarene, vil være nesten imposble for brukerne å gjenopprette manuelt.
Unntaksbasert planlegging
Et annet viktig aspekt ved MRP- og APS-programvare er å levere unntaksbasert planlegging. For eksempel har et selskap som tilbyr mer enn 5000 produkter til sin kundebase krav til en brøkdel av disse produktene til enhver tid. For en planlegger å gjennomgå alle 5000 produkter daglig ville være nesten umulig. Hvis en planlegger tilbringer kun fem sekunder på hvert element, vil det ta syv timer å gjennomgå alle 5000 produktene. Unntaksbaserte planeringsverktøy, for eksempel MRP og APS, tillater produksjonsplanleggere å bare gjennomgå elementene der det trengs handling, mens du ignorerer elementene uten krav.
